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行业动态

管道的泄渗漏及检测技术

2019-05-09   点击次数:1179次
管道的泄渗漏及检测技术  泄漏主要由腐蚀造成,约占此种事故的60%,其他原因有误操作和线路坍塌等。管线受到腐蚀或碰撞,可能产生沙眼和裂纹,随着冲击、磨损和腐蚀,这些沙眼和裂纹的产生将逐渐扩大,引起管线渗漏,管线上重大的渗漏量可占流量2%~3%。渗漏只是小流量的泄漏。泄漏可分为3个阶段:泄漏瞬变阶段,泄漏稳定阶段,关阀停输阶段。  如图7-17所示,横坐标为泄漏开始后的时间,纵坐标为以稳定泄漏流量为的百分泄漏流量。泄漏瞬变阶段开始的1-2s内,泄漏流量迅速增大到更大值,产生比较明显的减压波,此波向上下游传播,引起水泥管道的水力瞬变。以后衰减摩阻限制、自动调节等作用,泄漏流量逐渐减少,全线逐渐建立起泄漏情况下的新的稳定输送工况。第三阶段为人工地或自动地关闭线路阀门,阻止泄漏。和第三两个阶段都是瞬变状态,是否有稳定状态,主要由是否及时关阀而定。  管线检漏系统中,检测灵敏度、泄漏位置及检漏时间均为主要的指标。检漏灵敏度即最小泄漏检测能力,是所有操作参数(管线流体、管线规格、管线长度、相对于瞬时操作状态的稳定状态以及压力、温度、流量计的精度)的函数,而且管线管理者要根据经验正确分析检漏数据。检漏系统应在2-24h的变化期间,具有0.5%-1%的最小泄漏检测能力。低于这种灵敏度水平的泄漏一般检测不到,只能在管线停输情况下,采用水压试验法予以定位和确认。某些管线系统的检漏灵敏度值可达到0.05%-0.1%,或将其设计成用于一定的桶数,且能用少得多的时间检测出这些泄漏点。然而,这些改善的灵敏度只适合特定用途,并非对所有管线均能保证实现。  在大型天然气管线中,管线破裂检测所通用的方法,一直是通过安装于管线截断阀上的气动或电子检测器,根据压降/压力变化率,自动控制截断阀的关开。在天然气管线上,一般每隔20km安装一个截断阀。  天然气水泥管道开裂时(即天然气从泄漏孔地漏出管线),随着天然气漏人周围环境,管线会立即产生压降。泄漏孔就像一个孔板流量计,管线中压降便降至该流量计的某值处。泄漏孔上游管线内的天然气流量增大,而下游管线内的气流倒流。这种流量增大和倒流,均随管线直径增大及流速增加而提高。气体通过泄漏孔漏出的量与该孔板两侧的管线压力成正比。随着管线自身的分离,天然气管线压力也逐渐减少。邻近截断阀的位置对确定检漏装置、检测泄漏点是关键因素。如果管线在靠近截断阀处开裂,压降和压力变化率的检测器会立即运作;但是,如果泄漏点在32.18km以远处,检测压降和压力变化率的时间较长,也许需5-10min,  水泥管检漏是一种实用技术,具体办法很多,多年来改进很快。尤其近年来随着计算机技术及通信技术的发展,依靠管线SCADA系统采集到有关数据,将其传输至主站计算机上利用预编应用软件进行分析,判断泄漏段,操作相应的截断阀。
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